近年、製造業や物流業界では深刻な人手不足が続いており、現場の自動化ニーズが高まっています。
そうした課題を解決する手段の一つとして、AGV（Automated Guided Vehicle）やAMR（Autonomous Mobile Robot）の導入が加速しています。

いずれも人手を介さずに物品を運搬するという点では共通していますが、AGVとAMRでは多くの異なる特徴を持っています。

この記事では、AGVとAMRそれぞれの特徴や活用シーンを解説します。

AGVとAMRについて

AGVとは

AGV（無人搬送車）は、床面に敷設された磁気テープや誘導線などの外部ガイドに従って走行するタイプの搬送ロボットです。

AGVはあらかじめ設定されたルートを忠実にたどるため、安定した搬送が求められる環境に適しています。また、AGVには障害物検知センサーや停止・発進を制御するシステムが搭載されているため、安全面においても一定の機能を有しています。

その一方で、設置場所のレイアウト変更等によりルートに変更点が生じた場合には、ルートの再設定や一部工事が必要となるため、柔軟性には限りがあります。安全面においても、障害物があった場合に停止する機能は備わっていますが、自律的にルートを変更することは基本的にはできません。

AMR

AMR（自律走行搬送ロボット）は、センサーやカメラ、LiDAR（レーザー測距）などを使い、自律的にマッピングや障害物回避を行いながら走行するロボットです。

AGVのように事前に誘導路を設ける必要がなく、環境の変化にも柔軟に対応できるのが特徴です。たとえば、通路に人や障害物があっても、AMRは自らルートを再計算して避けながら指定されたポイントへと向かいます。

AGVとAMRの違い

ナビゲーション

AGVとAMRではナビゲーションの方式が異なります。

AGVは、磁気テープや床に埋め込まれた誘導線などの物理的なガイドに沿って走行します。このため定められたルートを往復する単純な搬送作業に適しており、安定した稼働が可能です。

一方、AMRはSLAM（自己位置推定と地図生成）技術やセンサー、AIを用いて、周囲の環境をリアルタイムで認識・判断しながら走行します。固定ルートに縛られず、その時々で最適なルートを自律的に選択できるのが特徴です。

そのほかにも、障害物や人との遭遇時の対応に明確な違いがあります。

AGVは障害物を検知すると停止することはできますが、自ら迂回して進むことはできません。
そのため、作業動線上の安全確保が求められます。一方でAMRは障害物や人を検知した際に、その場で最適な回避ルートを再計算し、停止せずスムーズに回避し走行を継続できます。

柔軟性

柔軟性の面では、レイアウト変更への対応力に差が生じます。

AGVの場合、工場内のレイアウト変更時には磁気テープや誘導線の再敷設が必要となるため、変更作業に時間と費用がかかります。一方のAMRはソフトウェア上でマップを更新するだけで新しいルートに対応可能なため、頻繁にレイアウト変更がある現場に適しています。

コスト

AGVとAMRの導入費用は大きく3つの項目に分けることができます。

【本体費用】

●AGV：低価格帯のモデルが存在し、導入コストを抑えやすい

●AMR：センサーやSLAM技術などを搭載している分、高性能である代わりにコストも上昇傾向

【インフラ整備費用】

●AGV：磁気テープの敷設や誘導センサーの設置などが必要で、インフラ工事費が高くなる傾向

●AMR：物理的な設置作業は不要かつセンサー調整やマップ作成のみで済むため、費用は比較的安価

【システム構築費用】

●AGV：ルート設定がシンプルなため、システム構築費は比較的安価

●AMR：高度なマッピング技術やAIによる経路最適化が必要なため、ソフトウェア構築や導入設定に関する費用がやや高め

AGVはインフラ整備に費用がかかる一方で、システム構築や保守のコストは低めとなっているのでAMRよりトータルコストを抑えることができます。一方、AMRは物理的な改修を必要としませんが、本体やシステム面が高額になるためAGVと比較するとコストは高くなります。

活用シーン

AGV

AGVは部品や原材料の工程間搬送や、完成品を出荷エリアまで運ぶ作業に幅広く利用されています。

たとえば自動車メーカーでは、組立ラインへの部品供給にAGVを活用し、一定間隔での部品搬送を自動化。これにより部品補充作業の効率化と定時化を実現し、人手作業の削減に成功しています。また、重量物や大量の部品を繰り返し運ぶ作業にもAGVは効果を発揮します。中間製品の工程間移動や製造ラインへの定量供給といった用途で作業者の負担を軽減しながら安定した搬送を行い、生産ラインの最適化に貢献しています。

物流分野でもAGVの活用が広がっており、ピッキング後の商品を出荷エリアへ搬送する作業や、入出荷ラインへの物品の移動などに活躍しています。これまで作業者が移動しながら対応していた工程をAGVが担うことで、作業効率の向上と省人化を同時に実現します。

AGVによる搬送は、人手に比べて時間のばらつきが少なく、正確なタイミングでの供給が可能です。
これは、生産計画に基づいた工程の安定化に寄与し、製品品質や生産効率の向上にもつながります。特に自動化されたラインとの連携では、AGVの導入が重要な要素となっています。

AMR

AMRはAGVと異なり走行ルートを事前に固定する必要がなく、現場の状況に応じてリアルタイムで最適なルートを選択できるため、物流や製造工程における搬送作業において高い柔軟性を発揮します。レイアウト変更や障害物の増減にも即座に適応可能で、変更のたびにルートを再構築する手間を省くことができます。

組立や加工の現場では、AMRが協働ロボットと連携して稼働し、人手を介さない完全無人搬送体制を実現している例も増えています。さらに、AMRは夜間や休日といった無人環境でも自律的に稼働できるため、24時間稼働のスマートファクトリーにおける搬送インフラとしても注目されています。

特に製品モデルの変更や生産ラインの再構築が定期的に行われる工場では、AMRの特性が大きな強みとなります。走行ルートや搬送対象の変更はソフトウェア上で簡単に変更が可能なため、製造ラインが変更されるたびに物理的な改修を行う必要がありません。これにより、変化の激しい製造現場でも柔軟かつスピーディな対応が可能となります。

物流業界の例を挙げると、作業者が倉庫内を歩き回って商品を集めるピッキング作業は時間と労力を要する非効率な工程です。しかし、この作業をAMRに置き換えることで、AMRが次に必要な商品棚まで自動で移動し、作業者は定点で作業するだけと効率的な環境に変化させることができます。

こうした協働型のピッキングは作業者の移動距離を大幅に短縮し、効率的なピッキング作業を実現します。特にEC企業など短納期かつ大量の出荷が求められる現場では、その効果は絶大です。

まとめ

自動化の未来を支えるキーテクノロジーとして、AGVとAMRは今後ますます重要な存在となっていくでしょう。AGVやAMRの本質は人の仕事を奪うことではなく、「人がやるべき仕事に集中できる環境を整えること」にあります。

反復的で疲弊しがちな作業はロボットに任せ、創造性や判断力が求められる業務に人材をシフトしていく――。このような自動化技術の活用は、人手不足が深刻な課題となっている製造業や物流業界にとって、課題解決とさらなる発展を支える重要な柱となるでしょう。